如今，中石化机械股份有限公司江钻事业朝阳宏达机械有限公司部牙轮钻头轴承焊B4课题攻关项目取得突破，产生了一举多得的良好效果。
按照加工工艺，牙轮钻头的关键部位需敷焊一层耐磨合金，用以提升轴承的耐磨和耐冲击性能。在石化机械江钻事业部潜江制造厂机加工车间，操作工们是通过手工作业完成敷焊加工的，为了保证敷焊的厚度，操作工们往往留有足够加工余量，有的敷焊厚度达到近3毫米。然而，敷焊层越厚，会增加后道工序车B4的时间成本和刀片消耗。一来，B4合金硬度高，对车削刀片要求高，车削进给量自然大不了，平均一把CBN刀片可加工6-8件产品，二来，B4合金粉、CBN刀片都较贵，显然，车削量越大对合金粉和刀片造成的浪费都越大。2015年，经过重点课题攻关，石化机械江钻事业部潜江制造厂机加工车间将钻头轴承焊B4合金的平均厚度控制在了1毫米以内，这样既保证了钻头轴承的耐磨性，又降低了B4合金粉成本消耗，还减少了后续车B4加工余量，进而带动CBN刀片消耗量的下降。
该车间焊工班班长朱祥国算过一笔账，过去一桶B4合金粉能敷焊加工40件产品，如今增加到45件以上，再考虑到刀片消耗产生的成本下降，每年节约成本效果显著。
